در این مقاله به تجزیه و تحلیل محصولات اصلی در زنجیره صنعت C3 چین و تحقیق و توسعه فعلی فناوری.

(1)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری پلی پروپیلن (PP)

با توجه به تحقیقات ما ، روش های مختلفی برای تولید پلی پروپیلن (PP) در چین وجود دارد که از این طریق مهمترین فرآیندها شامل فرآیند لوله های محیطی داخلی ، فرآیند یونیوپول شرکت دائوجو ، فرآیند کروی شرکت Lyondellbasell ، نوآوری فرایند شرکت Ineos ، Novolen Process است. شرکت شیمیایی نوردیک و فرآیند کروی از شرکت LyondellBasell. این فرایندها همچنین توسط شرکت های PP چینی به طور گسترده ای اتخاذ می شوند. این فناوری ها بیشتر میزان تبدیل پروپیلن را در محدوده 1.01-1.02 کنترل می کنند.

فرآیند لوله حلقه داخلی ، کاتالیزور ZN را که به طور مستقل توسعه یافته است ، که در حال حاضر تحت سلطه فناوری فرآیند لوله حلقه حلقه نسل دوم است ، اتخاذ می کند. این فرآیند مبتنی بر کاتالیزورهای توسعه یافته مستقل ، فناوری اهدا کننده الکترونی نامتقارن و فن آوری کوپلیمر سازی تصادفی باینری پروپیلن بوتادین است و می تواند هموپلیمریزاسیون ، اتیلن پروپیلن تصادفی ، کوپلیمریزاسیون تصادفی پروپیلن بوتادین را تولید کند ، و PP کوپلیمریزاسیون مقاوم در برابر آن. به عنوان مثال ، شرکت هایی مانند خط سوم پتروشیمی شانگهای ، پالایش ژنهای و خطوط اول و دوم شیمیایی و خط دوم Maoming همه این روند را به کار گرفته اند. با افزایش تأسیسات تولید جدید در آینده ، انتظار می رود فرآیند لوله محیط زیست نسل سوم به تدریج به فرآیند غالب لوله های محیطی داخلی تبدیل شود.

فرآیند Unipol می تواند هموپلیمرها را با سرعت جریان ذوب (MFR) از 100 گرم/10 دقیقه ای 0.5 ~ 0.5 تولید کند. علاوه بر این ، بخش جرم مونومر کوپلیمر اتیلن در کوپلیمرهای تصادفی می تواند به 5.5 ٪ برسد. این فرایند همچنین می تواند یک کوپلیمر تصادفی صنعتی از پروپیلن و 1-بوتن (نام تجاری CE-For) تولید کند ، با کسری از توده لاستیکی تا 14 ٪. بخش جرم اتیلن در کوپلیمر ضربه تولید شده توسط فرآیند Unipol می تواند به 21 ٪ برسد (بخش جرم لاستیک 35 ٪ است). این فرآیند در امکانات شرکت هایی مانند فوشون پتروشیمی و سیچوان پتروشیمی اعمال شده است.

فرآیند Innovene می تواند محصولات هموپلیمر را با طیف گسترده ای از سرعت ذوب (MFR) تولید کند ، که می تواند به 0.5-100 گرم در 10 دقیقه برسد. چقرمگی محصول آن بالاتر از سایر فرآیندهای پلیمریزاسیون فاز گاز است. MFR محصولات کوپلیمر تصادفی 2-35 گرم در 10 دقیقه است که بخش جرم از اتیلن از 7 ٪ تا 8 ٪ است. MFR محصولات کوپلیمر مقاوم در برابر ضربه 1-35 گرم در 10 دقیقه است که بخش جرم از اتیلن از 5 ٪ تا 17 ٪ است.

در حال حاضر ، فناوری تولید جریان اصلی PP در چین بسیار بالغ است. با استفاده از شرکتهای پلی پروپیلن مبتنی بر روغن به عنوان نمونه ، تفاوت معنی داری در مصرف واحد تولید ، هزینه های پردازش ، سود و غیره در بین هر شرکت وجود ندارد. از منظر دسته های تولیدی تحت پوشش فرآیندهای مختلف ، فرآیندهای اصلی می توانند کل دسته محصول را پوشش دهند. با این حال ، با توجه به دسته بندی های خروجی واقعی شرکت های موجود ، به دلیل عواملی مانند جغرافیا ، موانع تکنولوژیکی و مواد اولیه ، در محصولات PP در بین شرکتهای مختلف تفاوت های چشمگیری وجود دارد.

(2)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری اسید آکریلیک

اسید اکریلیک یک ماده اولیه شیمیایی آلی مهم است که به طور گسترده در تولید چسب ها و پوشش های محلول در آب مورد استفاده قرار می گیرد و همچنین معمولاً در بوتیل آکریلات و سایر محصولات پردازش می شود. طبق تحقیقات ، فرآیندهای مختلف تولید برای اسید اکریلیک وجود دارد ، از جمله روش کلروهانول ، روش سیانو اتانول ، روش REPPE با فشار بالا ، روش Enone ، روش reppe بهبود یافته ، روش اتانول فرمالدئید ، روش هیدرولیز اکریلونیتریل ، روش اتیلن ، روش اکسیداسیون پروپیلن و بیولوژیکی روش اگرچه تکنیک های آماده سازی مختلفی برای اسید اکریلیک وجود دارد ، و بیشتر آنها در صنعت استفاده شده است ، اما اصلی ترین فرآیند تولید در سراسر جهان هنوز اکسیداسیون مستقیم پروپیلن به فرآیند اسید اکریلیک است.

مواد اولیه برای تولید اسید اکریلیک از طریق اکسیداسیون پروپیلن به طور عمده شامل بخار آب ، هوا و پروپیلن است. در طی فرآیند تولید ، این سه مورد واکنش اکسیداسیون از طریق بستر کاتالیزور به نسبت خاصی انجام می دهند. پروپیلن ابتدا در راکتور اول به آکرولین اکسیده می شود و سپس در راکتور دوم به اسید اکریلیک اکسیده می شود. بخار آب در این فرآیند نقش رقیق کننده ایفا می کند و از بروز انفجارها و سرکوب تولید واکنشهای جانبی جلوگیری می کند. با این حال ، علاوه بر تولید اسید اکریلیک ، این فرایند واکنش به دلیل واکنشهای جانبی ، اسید استیک و اکسیدهای کربن نیز تولید می کند.

طبق تحقیقات پینگتو GE ، کلید فناوری اکسیداسیون اسید اکریلیک در انتخاب کاتالیزورها نهفته است. در حال حاضر ، شرکت هایی که می توانند فناوری اسید اکریلیک را از طریق اکسیداسیون پروپیلن ارائه دهند شامل Sohio در ایالات متحده ، شرکت شیمیایی کاتالیزور ژاپن ، شرکت شیمیایی میتسوبیشی در ژاپن ، BASF در آلمان و فناوری شیمیایی ژاپن است.

فرآیند Sohio در ایالات متحده یک فرآیند مهم برای تولید اسید اکریلیک از طریق اکسیداسیون پروپیلن است ، که با معرفی همزمان پروپیلن ، هوا و بخار آب به دو سری راکتور بستر ثابت متصل و استفاده از فلز چند مؤلفه MO BI و MO-V مشخص می شود. به ترتیب اکسیدها به عنوان کاتالیزور. براساس این روش ، عملکرد یک طرفه اسید اکریلیک می تواند به حدود 80 ٪ (نسبت مولی) برسد. مزیت روش Sohio این است که دو راکتور سری می تواند طول عمر کاتالیزور را افزایش دهد و به 2 سال برسد. با این حال ، این روش این ضرر را دارد که پروپیلن بدون واکنش قابل بازیابی نیست.

روش BASF: از اواخر دهه 1960 ، BASF در حال انجام تحقیقات در مورد تولید اسید اکریلیک از طریق اکسیداسیون پروپیلن است. روش BASF برای واکنش اکسیداسیون پروپیلن از کاتالیزورهای MO BI یا MO CO استفاده می کند و عملکرد یک طرفه آکرولین به دست آمده می تواند به حدود 80 ٪ (نسبت مولی) برسد. پس از آن ، با استفاده از کاتالیزورهای مبتنی بر Mo ، W ، V و Fe ، آکرولین بیشتر به اسید اکریلیک اکسیده شد ، با حداکثر عملکرد یک طرفه در حدود 90 ٪ (نسبت مولی). زندگی کاتالیزور روش BASF می تواند به 4 سال برسد و این روند ساده است. با این حال ، این روش دارای اشکالاتی از قبیل نقطه جوش حلال بالا ، تمیز کردن تجهیزات مکرر و مصرف انرژی کلی بالا است.

روش کاتالیزور ژاپنی: از دو راکتور ثابت در سری و یک سیستم جداسازی هفت برج نیز استفاده می شود. مرحله اول ، نفوذ عنصر CO در کاتالیزور MO BI به عنوان کاتالیزور واکنش ، و سپس استفاده از اکسیدهای فلزی کامپوزیت MO ، V و مس به عنوان کاتالیزورهای اصلی در راکتور دوم ، پشتیبانی شده توسط سیلیس و مونوکسید سرب است. تحت این فرآیند ، عملکرد یک طرفه اسید اکریلیک تقریباً 83-86 ٪ (نسبت مولی) است. روش کاتالیزور ژاپنی یک راکتور بستر ثابت انباشته و یک سیستم جداسازی 7 برج را با کاتالیزورهای پیشرفته ، عملکرد کلی بالا و مصرف کم انرژی اتخاذ می کند. این روش در حال حاضر یکی از پیشرفته ترین فرآیندهای تولید است ، مطابق با فرآیند میتسوبیشی در ژاپن.

(3)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری بوتیل آکریلات

بوتیل آکریلات یک مایع شفاف بی رنگ است که در آب نامحلول است و می تواند با اتانول و اتر مخلوط شود. این ترکیب باید در یک انبار خنک و تهویه ذخیره شود. اسید اکریلیک و استرهای آن به طور گسترده در صنعت استفاده می شود. آنها نه تنها برای تولید مونومرهای نرم از چسب های مبتنی بر حلال و لوسیون آکریلات استفاده می شوند ، بلکه می توانند هموپلیمریزه شوند ، کوپلیمریزه شده و پیوندی کوپلیمریزه شوند تا به مونومر پلیمری تبدیل شوند و به عنوان واسطه های سنتز آلی مورد استفاده قرار می گیرند.

در حال حاضر ، فرآیند تولید بوتیل آکریلات به طور عمده شامل واکنش اسید اکریلیک و بوتانول در حضور اسید سولفونیک تولوئن برای تولید بوتیل آکریلات و آب است. واکنش استریزاسیون درگیر در این فرآیند یک واکنش برگشت پذیر معمولی است و نقاط جوش اسید اکریلیک و محصول بوتیل آکریلات بسیار نزدیک هستند. بنابراین ، جدا کردن اسید اکریلیک با استفاده از تقطیر دشوار است و اسید اکریلیک بدون واکنش قابل بازیافت نیست.

این فرآیند روش استریزاسیون بوتیل آکریلات نامیده می شود ، عمدتا از موسسه تحقیقات مهندسی پتروشیمی جیلین و سایر موسسات مرتبط. این فناوری در حال حاضر بسیار بالغ است ، و کنترل مصرف واحد برای اسید اکریلیک و N-butanol بسیار دقیق است و قادر به کنترل مصرف واحد در 0.6 است. علاوه بر این ، این فناوری قبلاً به همکاری و انتقال رسیده است.

(4)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری CPP

فیلم CPP از پلی پروپیلن به عنوان ماده اولیه اصلی از طریق روشهای پردازش خاص مانند ریخته گری اکستروژن DED شکل ساخته شده است. این فیلم از مقاومت در برابر گرما بسیار عالی برخوردار است و به دلیل خاصیت خنک کننده ذاتی آن ، می تواند صافی و شفافیت عالی را ایجاد کند. بنابراین ، برای برنامه های بسته بندی که نیاز به وضوح بالا دارند ، فیلم CPP ماده ارجح است. گسترده ترین استفاده از فیلم CPP در بسته بندی مواد غذایی و همچنین در تولید پوشش آلومینیوم ، بسته بندی دارویی و حفظ میوه و سبزیجات است.

در حال حاضر ، روند تولید فیلم های CPP عمدتا بازیگران اکستروژن CO است. این فرآیند تولید شامل اکسترودر چندین ، ​​توزیع کنندگان چند کانال (که معمولاً به عنوان "فیدرها" شناخته می شوند) ، سرهای قالب T شکل ، سیستم های ریخته گری ، سیستم های کشش افقی ، نوسان سازها و سیستم های سیم پیچ تشکیل شده است. ویژگی های اصلی این فرآیند تولید عبارتند از: براق بودن سطح خوب ، صافی زیاد ، تحمل ضخامت کوچک ، عملکرد پسوند مکانیکی خوب ، انعطاف پذیری خوب و شفافیت خوب محصولات فیلم نازک تولید شده. بیشتر تولید کنندگان جهانی CPP از روش ریخته گری اکستروژن CO برای تولید استفاده می کنند و فناوری تجهیزات بالغ است.

از اواسط دهه 1980 ، چین شروع به معرفی تجهیزات تولید فیلم ریخته گری خارجی کرده است ، اما بیشتر آنها ساختارهای تک لایه ای هستند و متعلق به مرحله اولیه هستند. پس از ورود به دهه 1990 ، چین خطوط تولید فیلم چند لایه پلیمر بازیگران فیلم را از کشورهایی مانند آلمان ، ژاپن ، ایتالیا و اتریش معرفی کرد. این تجهیزات و فن آوری های وارداتی نیروی اصلی صنعت فیلم های بازیگران چین است. تأمین کنندگان اصلی تجهیزات شامل بروکرنر ، بارتنفیلد ، لایفنهاور و ارکیده اتریش است. از سال 2000 ، چین خطوط تولید پیشرفته تری را معرفی کرده است و تجهیزات تولید شده داخلی نیز توسعه سریع را تجربه کرده است.

با این حال ، در مقایسه با سطح پیشرفته بین المللی ، هنوز هم شکاف خاصی در سطح اتوماسیون وجود دارد ، سیستم کنترل کنترل وزن ، ضخامت فیلم کنترل تنظیم سر خودکار ، سیستم بازیابی مواد لبه آنلاین و سیم پیچ اتوماتیک تجهیزات فیلم ریخته گری داخلی. در حال حاضر ، تأمین کنندگان اصلی تجهیزات برای فناوری فیلم CPP شامل Bruckner ، Leifenhauser و Lanzin اتریش آلمان هستند. این تأمین کنندگان خارجی از نظر اتوماسیون و جنبه های دیگر مزایای قابل توجهی دارند. با این حال ، فرایند فعلی در حال حاضر کاملاً بالغ است و سرعت بهبود فناوری تجهیزات کند است و اساساً هیچ آستانه ای برای همکاری وجود ندارد.

(5)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری آکریلونیتریل

فناوری اکسیداسیون پروپیلن در حال حاضر مسیر اصلی تولید تجاری برای آکریلونیتریل است و تقریباً همه تولید کنندگان آکریلونیتریل از کاتالیزورهای BP (SoHio) استفاده می کنند. با این حال ، بسیاری از ارائه دهندگان کاتالیزور دیگر نیز برای انتخاب وجود دارند ، مانند میتسوبیشی ریون (که قبلاً نیتو) و آساهی کازی از ژاپن ، مواد صعودی عملکرد (سابق Solutia) از ایالات متحده و Sinopec هستند.

بیش از 95 ٪ از گیاهان آکریلونیتریل در سراسر جهان از فناوری اکسیداسیون پروپیلن آمونیاک (که به عنوان فرآیند SoHio نیز شناخته می شود) استفاده می کنند و توسط BP پیشگام و توسعه یافته است. این فناوری از پروپیلن ، آمونیاک ، هوا و آب به عنوان مواد اولیه استفاده می کند و به نسبت خاصی وارد راکتور می شود. تحت عمل فسفر مولیبدن بیسموت یا کاتالیزورهای آهن آنتیموان که روی ژل سیلیس پشتیبانی می شوند ، آکریلونیتریل در دمای 400-500 تولید می شود℃و فشار جوی سپس ، پس از یک سری از خنثی سازی ، جذب ، استخراج ، دهیدروسیتاسیون و تقطیر ، محصول نهایی آکریلونیتریل بدست می آید. عملکرد یک طرفه این روش می تواند به 75 ٪ برسد و محصولات جانبی شامل استونیتریل ، سیانید هیدروژن و سولفات آمونیوم است. این روش بالاترین ارزش تولید صنعتی را دارد.

از سال 1984 ، Sinopec توافق طولانی مدت با Ineos امضا کرده و مجاز به استفاده از فناوری ثبت شده آکریلونیتریل ثبت شده Ineos در چین است. پس از سالها توسعه ، انستیتوی تحقیقات پتروشیمی Sinopec شانگهای با موفقیت یک مسیر فنی برای اکسیداسیون آمونیاک پروپیلن را برای تولید آکریلونیتریل ایجاد کرده و مرحله دوم پروژه اکریلونیتریل شعبه Sinopec Anqing را ساخته است. این پروژه با موفقیت در ژانویه سال 2014 به بهره برداری رسید و ظرفیت تولید سالانه آکریلونیتریل را از 80000 تن به 210000 تن افزایش داد و به بخش مهمی از پایگاه تولید آکریلونیتریل سینوپک تبدیل شد.

در حال حاضر ، شرکت های جهانی با ثبت اختراع برای فناوری اکسیداسیون آمونیاک پروپیلن شامل BP ، DuPont ، Ineos ، Asahi Chemical و Sinopec هستند. این فرآیند تولید بالغ و به دست آوردن آسان است و چین نیز به بومی سازی این فناوری دست یافته است و عملکرد آن نسبت به فن آوری های تولید خارجی پایین نیست.

(6)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری ABS

طبق تحقیقات ، مسیر فرآیند دستگاه ABS عمدتاً به روش پیوند لوسیون و روش فله مداوم تقسیم می شود. رزین ABS بر اساس اصلاح رزین پلی استایرن توسعه داده شد. در سال 1947 ، شرکت لاستیکی آمریکا فرایند ترکیبی را برای دستیابی به تولید صنعتی رزین ABS اتخاذ کرد. در سال 1954 ، شرکت Borg-Wamer در ایالات متحده رزین ABS پلیمریزه شده لوسیون را توسعه داد و تولید صنعتی را تحقق بخشید. ظاهر پیوند لوسیون باعث توسعه سریع صنعت ABS شد. از دهه 1970 ، فناوری فرآیند تولید ABS وارد دوره ای از توسعه بزرگ شده است.

روش پیوند لوسیون یک فرآیند تولید پیشرفته است که شامل چهار مرحله است: سنتز لاتکس بوتادین ، ​​سنتز پلیمر پیوند ، سنتز پلیمرهای استایرن و آکریلونیتریل و مخلوط کردن پس از درمان. جریان فرآیند خاص شامل واحد PBL ، واحد پیوند ، واحد SAN و واحد مخلوط است. این فرایند تولید از بلوغ تکنولوژیکی بالایی برخوردار است و در سراسر جهان به طور گسترده ای کاربرد دارد.

در حال حاضر ، فناوری ABS بالغ عمدتا از شرکت هایی مانند LG در کره جنوبی ، JSR در ژاپن ، داو در ایالات متحده ، شرکت شیمیایی نفت نیو دریاچه ، آموزشی ویبولیتین در کره جنوبی و فناوری Kellogg در ایالات متحده ، همه از که دارای سطح جهانی بلوغ فن آوری هستند. با توسعه مداوم فناوری ، فرایند تولید ABS نیز به طور مداوم در حال بهبود و بهبود است. در آینده ، فرآیندهای تولید کارآمدتر ، سازگار با محیط زیست و صرفه جویی در مصرف انرژی ممکن است پدیدار شود و فرصت ها و چالش های بیشتری را برای توسعه صنعت شیمیایی به وجود آورد.

(7)وضعیت فنی و روند توسعه n-butanol

طبق مشاهدات ، فناوری اصلی برای سنتز بوتانول و اکتانول در سراسر جهان فرآیند سنتز کربونیل با فشار کم فاز مایع است. مواد اولیه اصلی این فرآیند پروپیلن و گاز سنتز است. در میان آنها ، پروپیلن به طور عمده از خود تأمین یکپارچه است که مصرف واحد پروپیلن بین 0.6 تا 0.62 تن است. گاز مصنوعی بیشتر از گاز اگزوز یا گاز مصنوعی مبتنی بر زغال سنگ تهیه شده است و مصرف واحد بین 700 تا 720 متر مکعب است.

فناوری سنتز کربونیل کم فشار که توسط فرآیند گردش خون DOW/DAVID-DAVID-فاز فاز ایجاد شده است ، دارای مزایایی مانند میزان تبدیل پروپیلن بالا ، عمر خدمات طولانی مدت کاتالیزور و کاهش انتشار سه ضایعات است. این فرایند در حال حاضر پیشرفته ترین فناوری تولید است و به طور گسترده در شرکت های چینی بوتانول و اکتانول مورد استفاده قرار می گیرد.

با توجه به اینکه فناوری Dow/David نسبتاً بالغ است و می تواند با همکاری شرکتهای داخلی مورد استفاده قرار گیرد ، بسیاری از شرکت ها هنگام انتخاب سرمایه گذاری در ساخت واحدهای بوتانول اکتانول و به دنبال آن فناوری داخلی ، این فناوری را در اولویت قرار می دهند.

(8)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری پلی آکریلونیتریل

پلی آکریلونیتریل (PAN) از طریق پلیمریزاسیون رادیکال آزاد آکریلونیتریل به دست می آید و یک واسطه مهم در تهیه الیاف آکریلونیتریل (الیاف اکریلیک) و الیاف کربن مبتنی بر پلی آکریلونیتریل است. به صورت پودر مات سفید یا کمی زرد ظاهر می شود ، با دمای انتقال شیشه در حدود 90℃بشر می توان آن را در حلالهای آلی قطبی مانند دی متیلفوردامید (DMF) و دی متیل سولفوکسید (DMSO) و همچنین در محلول های آبی غلیظ نمکهای معدنی مانند تیوسیانات و پرکلورات حل کرد. تهیه پلی آکریلونیتریل به طور عمده شامل پلیمریزاسیون محلول یا پلیمریزاسیون بارش آبی آکریلونیتریل (AN) با مونومرهای دوم غیر یونی و مونومرهای سوم یونی است.

پلی آکریلونیتریل عمدتاً برای تولید الیاف اکریلیک استفاده می شود ، که الیاف مصنوعی ساخته شده از کوپلیمرهای آکریلونیتریل با درصد انبوه بیش از 85 ٪ است. با توجه به حلالهای مورد استفاده در فرآیند تولید ، می توان آنها را به عنوان دی متیل سولفوکسید (DMSO) ، دی متیل استامید (DMAC) ، تیوسیانات سدیم (NASCN) و فرمامید دی متیل (DMF) متمایز کرد. تفاوت اصلی بین حلالهای مختلف ، حلالیت آنها در پلی آکریلونیتریل است که تأثیر معنی داری در فرآیند تولید پلیمریزاسیون خاص ندارد. علاوه بر این ، با توجه به کمونرهای مختلف ، آنها می توانند به اسید ایتاکونیک (IA) ، متیل آکریلات (MA) ، آکریلامید (AM) و متیل متاکریلات (MMA) و غیره تقسیم شوند. خصوصیات محصول واکنشهای پلیمریزاسیون.

فرآیند تجمیع می تواند یک مرحله یا دو مرحله باشد. یک روش یک مرحله به پلیمریزاسیون اکریلونیتریل و کمونرها در حالت محلول به طور هم زمان اشاره دارد و محصولات را می توان مستقیماً بدون جداسازی در محلول چرخش تهیه کرد. این قانون دو مرحله ای به پلیمریزاسیون سیستم تعلیق آکریلونیتریل و کمونرها در آب برای به دست آوردن پلیمر ، که از هم جدا ، شسته شده ، کم آبی و سایر مراحل برای تشکیل محلول ریسندگی است ، اشاره دارد. در حال حاضر ، فرآیند تولید جهانی پلی آکریلونیتریل اساساً یکسان است ، با تفاوت در روش های پلیمریزاسیون پایین دست و مونومرهای CO. در حال حاضر ، بیشتر الیاف پلی آکریلونیتریل در کشورهای مختلف جهان از کوپلیمرهای سه قلو ساخته شده است که اکریلونیتریل 90 ٪ و افزودن مونومر دوم از 5 ٪ تا 8 ٪ است. هدف از افزودن یک مونومر دوم تقویت قدرت مکانیکی ، خاصیت ارتجاعی و بافت الیاف و همچنین بهبود عملکرد رنگ آمیزی است. روشهای متداول شامل MMA ، MA ، وینیل استات و غیره است. مقدار اضافی مونومر سوم 0.3 ٪ -2 ٪ است ، با هدف معرفی تعداد مشخصی از گروه های رنگ آبگریز برای افزایش میل الیاف با رنگ تقسیم به گروه های رنگ کاتیونی و گروه های رنگ اسیدی.

در حال حاضر ، ژاپن نماینده اصلی روند جهانی پلی آکریلونیتریل است و به دنبال آن کشورهایی مانند آلمان و ایالات متحده است. شرکتهای نماینده شامل زولتک ، هگزسل ، سیتک و آلدیلا از ژاپن ، دونگبانگ ، میتسوبیشی و ایالات متحده ، SGL از آلمان و گروه پلاستیک فرموسا از تایوان ، چین ، چین است. در حال حاضر ، فناوری فرآیند تولید جهانی پلی آکریلونیتریل بالغ است و فضای زیادی برای بهبود محصول وجود ندارد.