این مقاله به تجزیه و تحلیل محصولات اصلی در زنجیره صنعت C3 چین و جهت گیری فعلی تحقیق و توسعه فناوری می پردازد.

(1)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری پلی پروپیلن (PP).

طبق بررسی های ما، روش های مختلفی برای تولید پلی پروپیلن (PP) در چین وجود دارد که از جمله مهم ترین فرآیندها می توان به فرآیند لوله های محیطی داخلی، فرآیند Unipol شرکت دائوجو، فرآیند Spheriol شرکت LyondellBasell، فرآیند Innovene شرکت Ineos، فرآیند Novolen اشاره کرد. شرکت نوردیک شیمی و فرآیند اسفریزون از شرکت لیوندل بازل.این فرآیندها همچنین به طور گسترده توسط شرکت های PP چینی پذیرفته شده است.این فناوری ها عمدتاً نرخ تبدیل پروپیلن را در محدوده 1.01-1.02 کنترل می کنند.

فرآیند لوله حلقوی داخلی از کاتالیزور مستقل ZN استفاده می کند که در حال حاضر تحت سلطه فناوری فرآیند لوله حلقه ای نسل دوم است.این فرآیند مبتنی بر کاتالیزورهای مستقل توسعه‌یافته، فناوری اهداکننده الکترون نامتقارن و فناوری کوپلیمریزاسیون تصادفی دوتایی پروپیلن بوتادین است و می‌تواند همپلیمریزاسیون، کوپلیمریزاسیون تصادفی اتیلن پروپیلن، کوپلیمریزاسیون تصادفی پروپیلن بوتادین و کوپلیمریزاسیون مقاوم در برابر ضربه را ایجاد کند.به عنوان مثال، شرکت هایی مانند خط سوم پتروشیمی شانگهای، خط اول و دوم شیمیایی پالایش ژنهای و خط دوم Maoming همگی این فرآیند را اعمال کرده اند.با افزایش امکانات تولید جدید در آینده، انتظار می‌رود که فرآیند لوله‌های زیست محیطی نسل سوم به تدریج به فرآیند غالب لوله‌های محیطی داخلی تبدیل شود.

فرآیند Unipol می تواند به طور صنعتی هموپلیمرها را با محدوده سرعت جریان مذاب (MFR) 0.5 تا 100 گرم در 10 دقیقه تولید کند.علاوه بر این، کسر جرمی مونومرهای کوپلیمر اتیلن در کوپلیمرهای تصادفی می تواند به 5.5٪ برسد.این فرآیند همچنین می تواند یک کوپلیمر تصادفی صنعتی از پروپیلن و 1-بوتن (نام تجاری CE-FOR) با کسر جرمی لاستیکی تا 14٪ تولید کند.کسر جرمی اتیلن در کوپلیمر ضربه ای تولید شده توسط فرآیند Unipol می تواند به 21% برسد (کسر جرمی لاستیک 35%).این فرآیند در تاسیسات شرکت هایی مانند پتروشیمی فوشون و پتروشیمی سیچوان اعمال شده است.

فرآیند Innovene می تواند محصولات هموپلیمری با طیف وسیعی از نرخ جریان مذاب (MFR) تولید کند که می تواند به 0.5-100 گرم در 10 دقیقه برسد.چقرمگی محصول آن بالاتر از سایر فرآیندهای پلیمریزاسیون فاز گاز است.MFR محصولات کوپلیمر تصادفی 2-35 گرم در 10 دقیقه است، با کسر جرمی اتیلن از 7٪ تا 8٪.MFR محصولات کوپلیمری مقاوم در برابر ضربه 1-35 گرم در 10 دقیقه، با کسر جرمی اتیلن از 5٪ تا 17٪ است.

در حال حاضر، تکنولوژی تولید اصلی PP در چین بسیار بالغ است.با در نظر گرفتن شرکت های پلی پروپیلن مبتنی بر نفت، تفاوت قابل توجهی در مصرف واحد تولید، هزینه های فرآوری، سود و غیره در بین هر شرکت وجود ندارد.از منظر دسته های تولید تحت پوشش فرآیندهای مختلف، فرآیندهای جریان اصلی می توانند کل دسته محصول را پوشش دهند.با این حال، با توجه به دسته های خروجی واقعی شرکت های موجود، تفاوت های قابل توجهی در محصولات PP در بین شرکت های مختلف به دلیل عواملی مانند جغرافیا، موانع تکنولوژیکی و مواد اولیه وجود دارد.

(2)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری اسید اکریلیک

اسید اکریلیک یک ماده خام شیمیایی آلی مهم است که به طور گسترده در تولید چسب ها و پوشش های محلول در آب استفاده می شود و همچنین معمولاً به بوتیل آکریلات و سایر محصولات پردازش می شود.بر اساس تحقیقات انجام شده فرآیندهای تولید اسید اکریلیک از جمله روش کلرواتانول، روش سیانو اتانول، روش Reppe پرفشار، روش Enone، روش Reppe بهبود یافته، روش اتانول فرمالدئید، روش هیدرولیز اکریلونیتریل، روش اتیلن، روش اکسیداسیون پروپیلن و روش بیولوژیکی است. روش.اگرچه تکنیک های مختلفی برای تهیه اسید اکریلیک وجود دارد و بیشتر آنها در صنعت به کار گرفته شده اند، اما اصلی ترین فرآیند تولید در سراسر جهان هنوز اکسیداسیون مستقیم پروپیلن به اسید اکریلیک است.

مواد اولیه برای تولید اسید اکریلیک از طریق اکسیداسیون پروپیلن عمدتاً شامل بخار آب، هوا و پروپیلن است.در طول فرآیند تولید، این سه واکنش های اکسیداسیون را از طریق بستر کاتالیست به نسبت معینی انجام می دهند.پروپیلن ابتدا در راکتور اول به آکرولئین اکسید می شود و سپس در راکتور دوم به اسید اکریلیک اکسید می شود.بخار آب در این فرآیند نقش رقیق‌سازی را ایفا می‌کند و از وقوع انفجار جلوگیری می‌کند و تولید واکنش‌های جانبی را سرکوب می‌کند.البته این فرآیند واکنش علاوه بر تولید اسید اکریلیک، به دلیل واکنش های جانبی، اسید استیک و اکسید کربن نیز تولید می کند.

طبق تحقیقات Pingtou Ge، کلید فناوری فرآیند اکسیداسیون اسید اکریلیک در انتخاب کاتالیزورها نهفته است.در حال حاضر، شرکت هایی که می توانند فناوری اسید اکریلیک را از طریق اکسیداسیون پروپیلن ارائه دهند عبارتند از سوهیو در ایالات متحده، شرکت ژاپنی کاتالیست شیمی، شرکت شیمی میتسوبیشی در ژاپن، BASF در آلمان و فناوری شیمیایی ژاپن.

فرآیند سوهیو در ایالات متحده یک فرآیند مهم برای تولید اسید اکریلیک از طریق اکسیداسیون پروپیلن است که با وارد کردن همزمان پروپیلن، هوا و بخار آب در دو راکتور بستر ثابت و استفاده از فلز چند جزئی Mo Bi و Mo-V مشخص می‌شود. اکسیدها به ترتیب به عنوان کاتالیزور.در این روش، بازده یک طرفه اسید اکریلیک می تواند به حدود 80 درصد (نسبت مولی) برسد.مزیت روش سوهیو این است که دو راکتور سری می توانند طول عمر کاتالیزور را تا 2 سال افزایش دهند.با این حال، این روش دارای این عیب است که پروپیلن واکنش نداده را نمی توان بازیابی کرد.

روش BASF: از اواخر دهه 1960، BASF تحقیقاتی را در زمینه تولید اسید اکریلیک از طریق اکسیداسیون پروپیلن انجام داده است.روش BASF از کاتالیزورهای Mo Bi یا Mo Co برای واکنش اکسیداسیون پروپیلن استفاده می کند و بازده یک طرفه آکرولئین به دست آمده می تواند به حدود 80٪ (نسبت مولی) برسد.پس از آن، با استفاده از کاتالیزورهای مبتنی بر Mo، W، V و Fe، آکرولئین بیشتر به اسید اکریلیک اکسید شد، با حداکثر بازده یک طرفه حدود 90٪ (نسبت مولی).عمر کاتالیزور روش BASF می تواند به 4 سال برسد و فرآیند ساده است.با این حال، این روش دارای معایبی مانند نقطه جوش حلال بالا، تمیز کردن مکرر تجهیزات و مصرف کلی انرژی بالا است.

روش کاتالیزور ژاپنی: از دو راکتور ثابت به صورت سری و یک سیستم جداسازی هفت برج منطبق نیز استفاده می شود.اولین مرحله، نفوذ عنصر Co به کاتالیزور Mo Bi به عنوان کاتالیزور واکنش است و سپس از اکسیدهای فلزی کامپوزیت Mo، V و Cu به عنوان کاتالیزور اصلی در راکتور دوم استفاده می شود که توسط سیلیس و مونوکسید سرب پشتیبانی می شود.تحت این فرآیند، بازده یک طرفه اسید اکریلیک تقریباً 83-86٪ (نسبت مولی) است.روش کاتالیست ژاپنی از یک راکتور بستر ثابت انباشته و یک سیستم جداسازی 7 برج، با کاتالیزورهای پیشرفته، بازده کلی بالا و مصرف انرژی کم استفاده می کند.این روش در حال حاضر یکی از پیشرفته‌ترین فرآیندهای تولید، همتراز با فرآیند میتسوبیشی در ژاپن است.

(3)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری بوتیل آکریلات

بوتیل اکریلات یک مایع شفاف بی رنگ است که در آب نامحلول است و می توان آن را با اتانول و اتر مخلوط کرد.این ترکیب باید در یک انبار خنک و دارای تهویه نگهداری شود.اسید اکریلیک و استرهای آن به طور گسترده در صنعت استفاده می شود.آنها نه تنها برای تولید مونومرهای نرم چسب های مبتنی بر حلال آکریلات و چسب های مبتنی بر لوسیون استفاده می شوند، بلکه می توانند هموپلیمریزه، کوپلیمریزه و پیوند شوند تا به مونومرهای پلیمری تبدیل شوند و به عنوان واسطه های سنتز آلی استفاده شوند.

در حال حاضر، فرآیند تولید بوتیل آکریلات عمدتاً شامل واکنش اسید اکریلیک و بوتانول در حضور تولوئن سولفونیک اسید برای تولید بوتیل آکریلات و آب است.واکنش استریفیکاسیون درگیر در این فرآیند یک واکنش برگشت پذیر معمولی است و نقطه جوش اسید اکریلیک و بوتیل آکریلات محصول بسیار نزدیک است.بنابراین، جداسازی اسید اکریلیک با استفاده از تقطیر دشوار است و اسید اکریلیک واکنش نداده را نمی توان بازیافت کرد.

این فرآیند را روش استریفیکاسیون بوتیل آکریلات، عمدتاً از پژوهشکده مهندسی پتروشیمی جیلین و سایر مؤسسات مرتبط می‌نامند.این فناوری در حال حاضر بسیار بالغ است و کنترل مصرف واحد برای اسید اکریلیک و n-بوتانول بسیار دقیق است و قادر به کنترل مصرف واحد در 0.6 است.علاوه بر این، این فناوری قبلاً به همکاری و انتقال دست یافته است.

(4)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری CPP

فیلم CPP از پلی پروپیلن به عنوان ماده اولیه اصلی از طریق روش های پردازش خاص مانند ریخته گری اکستروژن T شکل ساخته می شود.این فیلم دارای مقاومت حرارتی عالی است و به دلیل خواص خنک کنندگی سریع ذاتی خود می تواند صافی و شفافیت عالی را ایجاد کند.بنابراین، برای کاربردهای بسته بندی که نیاز به شفافیت بالا دارند، فیلم CPP ماده ترجیحی است.بیشترین کاربرد فیلم CPP در بسته بندی مواد غذایی و همچنین در تولید پوشش آلومینیومی، بسته بندی دارویی و نگهداری میوه ها و سبزیجات است.

در حال حاضر، فرآیند تولید فیلم‌های CPP عمدتاً ریخته‌گری با اکستروژن است.این فرآیند تولید شامل اکسترودرهای متعدد، توزیع‌کننده‌های چند کاناله (که معمولاً به عنوان فیدر شناخته می‌شوند)، سر قالب‌های T شکل، سیستم‌های ریخته‌گری، سیستم‌های کشش افقی، نوسان‌گرها و سیستم‌های سیم‌پیچ تشکیل می‌شود.ویژگی های اصلی این فرآیند تولید براقیت سطح خوب، مسطح بودن بالا، تحمل ضخامت کم، عملکرد امتداد مکانیکی خوب، انعطاف پذیری خوب و شفافیت خوب محصولات لایه نازک تولید شده است.اکثر تولید کنندگان جهانی CPP از روش ریخته گری هم اکستروژن برای تولید استفاده می کنند و فناوری تجهیزات بالغ است.

از اواسط دهه 1980، چین شروع به معرفی تجهیزات تولید فیلم ریخته گری خارجی کرد، اما اکثر آنها ساختارهای تک لایه هستند و متعلق به مرحله اولیه هستند.پس از ورود به دهه 1990، چین خطوط تولید فیلم ریخته گری پلیمری چند لایه را از کشورهایی مانند آلمان، ژاپن، ایتالیا و اتریش معرفی کرد.این تجهیزات و فناوری های وارداتی نیروی اصلی صنعت فیلم سازی بازیگران چین هستند.تامین کنندگان اصلی تجهیزات عبارتند از Bruckner آلمان، Bartenfield، Leifenhauer، و Orchid اتریش.از سال 2000، چین خطوط تولید پیشرفته تری را معرفی کرد و تجهیزات تولید داخل نیز توسعه سریعی را تجربه کردند.

با این حال، در مقایسه با سطح پیشرفته بین المللی، هنوز شکاف خاصی در سطح اتوماسیون، سیستم اکستروژن کنترل توزین، ضخامت فیلم کنترل خودکار تنظیم سر قالب، سیستم بازیابی مواد لبه آنلاین و سیم پیچی خودکار تجهیزات فیلم ریخته گری داخلی وجود دارد.در حال حاضر، تامین کنندگان اصلی تجهیزات برای فناوری فیلم CPP عبارتند از Bruckner آلمان، Leifenhauser، و Lanzin اتریش.این تامین کنندگان خارجی از نظر اتوماسیون و سایر جنبه ها دارای مزایای قابل توجهی هستند.با این حال، روند فعلی در حال حاضر کاملاً بالغ است و سرعت بهبود فناوری تجهیزات کند است و اساساً هیچ آستانه ای برای همکاری وجود ندارد.

(5)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری اکریلونیتریل

فناوری اکسیداسیون آمونیاک پروپیلن در حال حاضر مسیر اصلی تولید تجاری اکریلونیتریل است و تقریباً تمام تولیدکنندگان آکریلونیتریل از کاتالیزورهای BP (SOHIO) استفاده می کنند.با این حال، بسیاری از ارائه دهندگان کاتالیزور دیگر نیز برای انتخاب وجود دارند، مانند میتسوبیشی رایون (نیتتو سابق) و آساهی کاسی از ژاپن، Ascend Performance Material (سولوتیا سابق) از ایالات متحده و سینوپک.

بیش از 95 درصد از کارخانه های اکریلونیتریل در سراسر جهان از فناوری اکسیداسیون آمونیاک پروپیلن (همچنین به عنوان فرآیند sohio شناخته می شود) استفاده می کنند که توسط BP پیشگام و توسعه یافته است.این فناوری از پروپیلن، آمونیاک، هوا و آب به عنوان مواد اولیه استفاده می کند و به نسبت مشخصی وارد راکتور می شود.تحت تأثیر فسفر مولیبدن بیسموت یا کاتالیزورهای آهن آنتیموان که بر روی سیلیکاژل پشتیبانی می شوند، اکریلونیتریل در دمای 400-500 تولید می شود.℃و فشار اتمسفرسپس پس از یک سری مراحل خنثی سازی، جذب، استخراج، هیدروسیان زدایی و تقطیر، محصول نهایی اکریلونیتریل به دست می آید.بازده یک طرفه این روش می تواند به 75 درصد برسد و محصولات جانبی آن شامل استونیتریل، هیدروژن سیانید و سولفات آمونیوم است.این روش دارای بالاترین ارزش تولید صنعتی است.

از سال 1984، سینوپک یک قرارداد بلندمدت با INEOS امضا کرده و مجاز به استفاده از فناوری آکریلونیتریل ثبت شده INEOS در چین شده است.پس از سال ها توسعه، موسسه تحقیقات پتروشیمی سینوپک شانگهای با موفقیت یک مسیر فنی برای اکسیداسیون آمونیاک پروپیلن برای تولید اکریلونیتریل ایجاد کرد و فاز دوم پروژه 130000 تنی آکریلونیتریل شعبه سینوپک Anqing را ساخت.این پروژه با موفقیت در ژانویه 2014 به بهره برداری رسید و ظرفیت تولید سالانه اکریلونیتریل را از 80000 تن به 210000 تن افزایش داد و به بخش مهمی از پایه تولید اکریلونیتریل سینوپک تبدیل شد.

در حال حاضر، شرکت‌هایی در سراسر جهان که دارای حق امتیاز برای فناوری اکسیداسیون آمونیاک پروپیلن هستند، عبارتند از BP، DuPont، Ineos، Asahi Chemical و Sinopec.این فرآیند تولید بالغ و آسان است و چین نیز به بومی سازی این فناوری دست یافته است و عملکرد آن دست کمی از فناوری های تولید خارجی ندارد.

(6)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری ABS

با توجه به بررسی ها، مسیر فرآیند دستگاه ABS عمدتا به روش پیوند لوسیون و روش توده ای پیوسته تقسیم می شود.رزین ABS بر اساس اصلاح رزین پلی استایرن ساخته شد.در سال 1947، شرکت لاستیک آمریکایی فرآیند ترکیب را برای دستیابی به تولید صنعتی رزین ABS اتخاذ کرد.در سال 1954، شرکت BORG-WAMER در ایالات متحده، رزین ABS پلیمریزه شده با پیوند لوسیون را توسعه داد و به تولید صنعتی دست یافت.ظهور پیوند لوسیون باعث توسعه سریع صنعت ABS شد.از دهه 1970، فناوری فرآیند تولید ABS وارد دوره توسعه بزرگی شده است.

روش پیوند لوسیون یک فرآیند تولید پیشرفته است که شامل چهار مرحله است: سنتز لاتکس بوتادین، سنتز پلیمر پیوند، سنتز پلیمرهای استایرن و اکریلونیتریل و ترکیب پس از درمان.جریان فرآیند خاص شامل واحد PBL، واحد پیوند، واحد SAN و واحد ترکیب است.این فرآیند تولید از بلوغ تکنولوژیکی بالایی برخوردار است و به طور گسترده در سراسر جهان اعمال شده است.

در حال حاضر، فناوری ABS بالغ عمدتاً از شرکت هایی مانند LG در کره جنوبی، JSR در ژاپن، Dow در ایالات متحده، New Lake Oil Chemical Co., Ltd. در کره جنوبی، و Kellogg Technology در ایالات متحده، همه می آید. که دارای سطح پیشرو جهانی از بلوغ تکنولوژیکی هستند.با پیشرفت مداوم فناوری، فرآیند تولید ABS نیز به طور مداوم در حال بهبود و بهبود است.در آینده، فرآیندهای تولید کارآمدتر، سازگار با محیط زیست و صرفه جویی در انرژی ممکن است ظهور کنند و فرصت ها و چالش های بیشتری را برای توسعه صنایع شیمیایی به ارمغان بیاورند.

(7)وضعیت فنی و روند توسعه n-بوتانول

طبق مشاهدات، تکنولوژی اصلی برای سنتز بوتانول و اکتانول در سراسر جهان، فرآیند سنتز کربونیل کم فشار حلقوی فاز مایع است.مواد اولیه اصلی این فرآیند پروپیلن و گاز سنتز است.در میان آنها، پروپیلن عمدتاً از تامین خود یکپارچه با مصرف واحد پروپیلن بین 0.6 تا 0.62 تن می آید.گاز مصنوعی بیشتر از گازهای خروجی یا گاز مصنوعی مبتنی بر زغال سنگ با مصرف واحد بین 700 تا 720 متر مکعب تهیه می شود.

فناوری سنتز کربونیل کم فشار که توسط Dow/David - فرآیند گردش در فاز مایع ایجاد شده است دارای مزایایی مانند نرخ تبدیل پروپیلن بالا، عمر طولانی کاتالیزور و کاهش انتشار سه زباله است.این فرآیند در حال حاضر پیشرفته ترین فناوری تولید است و به طور گسترده در شرکت های بوتانول و اکتانول چینی استفاده می شود.

با توجه به اینکه فناوری Dow/David نسبتاً بالغ است و می‌توان از آن با همکاری شرکت‌های داخلی استفاده کرد، بسیاری از شرکت‌ها هنگام سرمایه‌گذاری در ساخت واحدهای اکتانول بوتانول و به دنبال آن فناوری داخلی، این فناوری را در اولویت قرار می‌دهند.

(8)وضعیت فعلی و روند توسعه فناوری پلی اکریلونیتریل

پلی اکریلونیتریل (PAN) از طریق پلیمریزاسیون رادیکال آزاد آکریلونیتریل به دست می آید و یک واسطه مهم در تهیه الیاف اکریلونیتریل (الیاف اکریلیک) و الیاف کربن مبتنی بر پلی اکریلونیتریل است.به شکل پودر مات سفید یا کمی زرد با دمای انتقال شیشه ای حدود 90 ظاهر می شود℃.می توان آن را در حلال های آلی قطبی مانند دی متیل فرمامید (DMF) و دی متیل سولفوکسید (DMSO) و همچنین در محلول های آبی غلیظ نمک های معدنی مانند تیوسیانات و پرکلرات حل کرد.تهیه پلی آکریلونیتریل عمدتاً شامل پلیمریزاسیون محلول یا پلیمریزاسیون رسوب آبی آکریلونیتریل (AN) با مونومرهای دوم غیر یونی و مونومرهای سوم یونی است.

پلی اکریلونیتریل عمدتاً برای تولید الیاف اکریلیک استفاده می شود که الیاف مصنوعی ساخته شده از کوپلیمرهای اکریلونیتریل با درصد جرمی بیش از 85٪ است.با توجه به حلال های مورد استفاده در فرآیند تولید، می توان آنها را به عنوان دی متیل سولفوکسید (DMSO)، دی متیل استامید (DMAc)، تیوسیانات سدیم (NaSCN) و دی متیل فرمامید (DMF) تشخیص داد.تفاوت اصلی بین حلال های مختلف حلالیت آنها در پلی اکریلونیتریل است که تأثیر قابل توجهی در فرآیند تولید پلیمریزاسیون خاص ندارد.علاوه بر این، با توجه به کومونومرهای مختلف، آنها را می توان به اسید ایتاکنیک (IA)، متیل آکریلات (MA)، آکریل آمید (AM) و متیل متاکریلات (MMA) و غیره تقسیم کرد. کومونومرهای مختلف اثرات متفاوتی بر روی سینتیک و خواص محصول واکنش های پلیمریزاسیون

فرآیند تجمیع می تواند یک مرحله ای یا دو مرحله ای باشد.روش یک مرحله ای به پلیمریزاسیون اکریلونیتریل و کومونومرها در یک حالت محلول در یک زمان اشاره دارد و محصولات را می توان مستقیماً بدون جداسازی در محلول ریسندگی آماده کرد.قانون دو مرحله ای به پلیمریزاسیون سوسپانسیون اکریلونیتریل و کومونومرها در آب برای به دست آوردن پلیمر اشاره دارد که جدا شده، شسته شده، آبگیری می شود و مراحل دیگر برای تشکیل محلول در حال چرخش است.در حال حاضر، فرآیند تولید جهانی پلی اکریلونیتریل با تفاوت در روش های پلیمریزاسیون پایین دست و کومونومرها، اساساً یکسان است.در حال حاضر، اکثر الیاف پلی اکریلونیتریل در کشورهای مختلف در سراسر جهان از کوپلیمرهای سه تایی ساخته می شوند که آکریلونیتریل 90٪ و اضافه کردن مونومر دوم بین 5٪ تا 8٪ است.هدف از افزودن مونومر دوم افزایش استحکام مکانیکی، کشسانی و بافت الیاف و همچنین بهبود عملکرد رنگرزی است.روش‌های متداول شامل MMA، MA، وینیل استات و غیره است. مقدار افزودن مونومر سوم 0.3% -2% است، با هدف معرفی تعداد معینی از گروه‌های رنگی آبدوست برای افزایش میل ترکیبی الیاف با رنگ‌ها که عبارتند از: به دو گروه رنگ کاتیونی و گروه رنگ اسیدی تقسیم می شود.

در حال حاضر ژاپن نماینده اصلی فرآیند جهانی پلی اکریلونیتریل است و پس از آن کشورهایی مانند آلمان و آمریکا قرار دارند.شرکت های نماینده شامل Zoltek، Hexcel، Cytec و Aldila از ژاپن، Dongbang، Mitsubishi و ایالات متحده، SGL از آلمان و Formosa Plastics Group از تایوان، چین، چین هستند.در حال حاضر، فناوری فرآیند تولید جهانی پلی اکریلونیتریل بالغ است و فضای زیادی برای بهبود محصول وجود ندارد.